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CNC加工中心操作技巧

时间:2021-09-06浏览次数:2122

一、编程技巧


  因为我厂对加工产品的精度要求很高,所以编程时需要考虑的事情有:


  1、零件加工顺序:


  先钻后平端(这是为了防止钻孔时收缩);


  先粗车,后精车(这是为了保证零件的精度);


  先加工大公差,再加工小公差(这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤,防止零件变形)。


  2、根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切深:


  1)选用高速、高进给量、大切深的碳钢材料。 如:1Gr11,选择S1600,F0.2,切深2mm;


  2) 硬质合金选择低速、低进给量和小切深。 如:GH4033,选择S800,F0.08,切深0.5mm;


  3)钛合金选用低速、高进给量和小切深。 如:Ti6,选择S400,F0.2,切深0.3mm。 以某零件的加工为例:材料是K414,是一种超硬材料。 经过多次测试,终选用S360,F0.1,切深0.2,方可加工合格零件。


  2. 对刀技巧


  对刀分为对刀对刀和直接对刀。 我们厂的车床大多没有对刀仪,都是直接对刀。 [敏感词]提到的对刀技术是直接对刀。


  首先选择零件右端面的中心作为对刀点,并设置为零点。 机器回原点后,每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心为零点; 当刀具接触到右端面时,输入 Z0 并单击进行测量。 测量值会自动记录在刀具的刀补值中,即Z轴对刀完成,X轴对刀为试切。 如果x为20mm)输入x20,点击Measure,刀补值会自动记录测量值,x轴也正确; 这种对刀方式,即使机器断电,开机后设置也不会改变。 刀具值适用于长时间批量生产同一零件,在此期间车床关闭,无需重新校准刀具。


  三、调试技巧


  在调整机床精度时,师傅告诉我要微调机床床身的水平和机床的几何精度。 机床地基固化后,用地脚螺栓和调整角微调机床床身的水平。 对于普通机床,水平仪读数不超过0.04mm/1000mm,对于高精度机床,水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。 然后移动床身上的运动部件(如立柱、鞍座、工作台等),观察并记录机床各坐标全行程内水平面的变化,并调整机床相应的几何精度 工具达到公差范围。 小床身一体化,刚性好,调整方便。 大中型机床床身多采用多点牛角支撑。 为了不引起床的额外变形,需要在床的自由状态下进行水平调整。 待所有支撑喇叭功能齐全后,再拧紧地脚螺栓。  . 这样可以保持床身微调后长期工作的稳定性,提高几何精度的保持性。 通常,机床在出厂前都会进行精度测试。 只要质量稳定,用户按上述要求进行调整,机床就可以达到出厂前的精度。


  四、零件加工技巧


  [敏感词]片试切完成后,零件会量产,但[敏感词]片合格并不意味着整批零件都合格,因为在加工过程中,刀具会因磨损而磨损 加工材料的不同。 如果是软的,刀具磨损小,加工材料硬,刀具磨损快。 因此,在加工过程中,要经常检查,及时增大和减小刀补值,以保证零件合格。


  以零件为例,加工材料为K414,总加工长度为180mm。 由于材料极其坚硬,刀具在加工过程中磨损非常快。 从起点到终点,刀具磨损会产生10-20mm的轻微程度。 因此,我们必须在程序中人为地添加10-20mm的轻微度数,以确保零件合格。


  总之,机械加工的基本原理:先粗加工,去除工件多余材料,再精加工; 避免加工过程中的振动; 避免工件加工过程中的热变性。 负载过大引起振动的原因有很多。 大的; 可能是由于机床与工件发生共振,也可能是机床刚性不足造成,也可能是刀具钝化造成的。 我们可以通过以下方法减少振动; 减少横向进给和加工深度,检查工件是否夹紧牢固,提高刀具转速,降低转速以减少共振。 此外,检查是否需要更换新工具。一、编程技巧


  因为我厂对加工产品的精度要求很高,所以编程时需要考虑的事情有:


  1、零件加工顺序:


  先钻后平端(这是为了防止钻孔时收缩);


  先粗车,后精车(这是为了保证零件的精度);


  先加工大公差,再加工小公差(这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤,防止零件变形)。


  2、根据材料的硬度选择合理的速度、进给量和切深:


  1)选用高速、高进给量、大切深的碳钢材料。 如:1Gr11,选择S1600,F0.2,切深2mm;


  2) 硬质合金选择低速、低进给量和小切深。 如:GH4033,选择S800,F0.08,切深0.5mm;


  3)钛合金选用低速、高进给量和小切深。 如:Ti6,选择S400,F0.2,切深0.3mm。 以某零件的加工为例:材料是K414,是一种超硬材料。 经过多次测试,终选用S360,F0.1,切深0.2,方可加工合格零件。


  2. 对刀技巧


  对刀分为对刀对刀和直接对刀。 我们厂的车床大多没有对刀仪,都是直接对刀。 [敏感词]提到的对刀技术是直接对刀。


  首先选择零件右端面的中心作为对刀点,并设置为零点。 机器回原点后,每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心为零点; 当刀具接触到右端面时,输入 Z0 并单击进行测量。 测量值会自动记录在刀具的刀补值中,即Z轴对刀完成,X轴对刀为试切。 如果x为20mm)输入x20,点击Measure,刀补值会自动记录测量值,x轴也正确; 这种对刀方式,即使机器断电,开机后设置也不会改变。 刀具值适用于长时间批量生产同一零件,在此期间车床关闭,无需重新校准刀具。


  三、调试技巧


  在调整机床精度时,师傅告诉我要微调机床床身的水平和机床的几何精度。 机床地基固化后,用地脚螺栓和调整角微调机床床身的水平。 对于普通机床,水平仪读数不超过0.04mm/1000mm,对于高精度机床,水平仪读数不超过0.02mm/1000mm。 然后移动床身上的运动部件(如立柱、鞍座、工作台等),观察并记录机床各坐标全行程内水平面的变化,并调整机床相应的几何精度 工具达到公差范围。 小床身一体化,刚性好,调整方便。 大中型机床床身多采用多点牛角支撑。 为了不引起床的额外变形,需要在床的自由状态下进行水平调整。 待所有支撑喇叭功能齐全后,再拧紧地脚螺栓。  . 这样可以保持床身微调后长期工作的稳定性,提高几何精度的保持性。 通常,机床在出厂前都会进行精度测试。 只要质量稳定,用户按上述要求进行调整,机床就可以达到出厂前的精度。


  四、零件加工技巧


  [敏感词]片试切完成后,零件会量产,但[敏感词]片合格并不意味着整批零件都合格,因为在加工过程中,刀具会因磨损而磨损 加工材料的不同。 如果是软的,刀具磨损小,加工材料硬,刀具磨损快。 因此,在加工过程中,要经常检查,及时增大和减小刀补值,以保证零件合格。


  以零件为例,加工材料为K414,总加工长度为180mm。 由于材料极其坚硬,刀具在加工过程中磨损非常快。 从起点到终点,刀具磨损会产生10-20mm的轻微程度。 因此,我们必须在程序中人为地添加10-20mm的轻微度数,以确保零件合格。


  总之,机械加工的基本原理:先粗加工,去除工件多余材料,再精加工; 避免加工过程中的振动; 避免工件加工过程中的热变性。 负载过大引起振动的原因有很多。 大的; 可能是由于机床与工件发生共振,也可能是机床刚性不足造成,也可能是刀具钝化造成的。 我们可以通过以下方法减少振动; 减少横向进给和加工深度,检查工件是否夹紧牢固,提高刀具转速,降低转速以减少共振。 此外,检查是否需要更换新工具。

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